Jako sponsor medialny CAMX, firma CompositesWorld informuje o kilku nowych lub ulepszonych rozwiązaniach, od zdobywców nagród CAMX Award i ACE Award po głównych prelegentów i ciekawe technologie.#camx #ndi #787
Pomimo pandemii wystawcy przybyli do Dallas na ponad 130 prezentacji, a ponad 360 wystawców zaprezentowało swoje możliwości i projekty, nad którymi pracowali. Dzień 1 i 2 wypełniony były networkingiem, demonstracjami i niezrównanymi innowacjami. Źródło zdjęcia: CW
744 dni po iteracji CAMX 2019 wystawcy i uczestnicy kompozytów w końcu mogli się spotkać. Konsensus był taki, że tegoroczne targi cieszyły się większą frekwencją niż oczekiwano oraz że ich aspekty wizualne – takie jak stoisko demonstracyjne w Composite One (Schaumburg, IL, USA) na środku sali – po takim koncercie zrobiły furorę. witamy.długotrwała izolacja.
Co więcej, jasne jest, że producenci i inżynierowie kompozytów nie pozostają bezczynni od czasu przestoju w marcu 2020 r. Jako sponsor medialny CAMX firma CompositesWorld informuje zwycięzców nagród CAMX Award i ACE Award o nowych lub interesujących technologiach zaprezentowanych w CAMX Show Daily. Poniżej znajduje się informacja o nowych lub interesujących technologiach zaprezentowanych w CAMX Show Daily. podsumowanie tej pracy.
Główny mówca Gregory Ulmer, wiceprezes wykonawczy Aerospace w Lockheed Martin (Bethesda, Maryland, USA), przedstawił przeszłość i przyszłość kompozytów lotniczych podczas sesji plenarnej na CAMX 2021, koncentrując się na roli automatyzacji i wątków cyfrowych.
Lockeed Martin ma kilka działów – Gyrocopter, Space, Missiles i Aerospace. Dział lotnictwa Ulmera koncentruje się na myśliwcach, takich jak F-35, samolotach hipersonicznych i innych osiągnięciach technologicznych w dziale firmy Skunk Works. Podkreślił znaczenie partnerstwo przyczyniło się do sukcesu firmy: „Kompozyty to dwa różne materiały, które łączą się, tworząc coś nowego. W ten sposób Lockheed Martin radzi sobie z partnerstwem.”
Ulmer wyjaśnił, że historia kompozytów w Lockheed Martin Aerospace rozpoczęła się w latach 70. XX wieku, kiedy myśliwiec F-16 wykorzystywał konstrukcję kompozytową składającą się w 5% z kompozytu. Do lat 90. F-22 składał się w 25% z kompozytu. W tym czasie Lockheed Martin przeprowadził różne badania branżowe, aby obliczyć oszczędności wynikające z ograniczenia emisji tych pojazdów i określić, czy kompozyty są najlepszą opcją, powiedział.
Obecna era rozwoju kompozytów w Lockheed Martin została zapoczątkowana wraz z opracowaniem F-35 pod koniec lat 90. XX wieku, a kompozyty stanowią około 35 procent masy konstrukcyjnej samolotu. Program F-35 zapoczątkował także technologie zautomatyzowane i cyfrowe takie jak zautomatyzowane wiercenie, projekcja optyczna, ultradźwiękowe badania nieniszczące (NDI), kontrola grubości laminatu i precyzyjna obróbka konstrukcji kompozytowych.
Innym obszarem zainteresowania badań i rozwoju firmy w zakresie kompozytów jest klejenie, powiedział. W ciągu ostatnich 30 lat odnotował sukcesy w tej dziedzinie z takimi komponentami, jak kompozytowe kanały wlotowe silników, elementy skrzydeł i konstrukcje kadłuba.
Zauważył jednak, że „korzyści płynące z klejenia są często osłabiane przez wyzwania związane z procesami, inspekcjami i walidacją na dużą skalę”. W przypadku programów masowych, takich jak F-35, Lockheed Martin pracuje również nad opracowaniem robotów Fastener do zautomatyzowanych połączeń mechanicznych.
Wspomniał także o pracach firmy nad rozwojem metrologii światła strukturalnego dla części kompozytowych w celu porównania konstrukcji powykonawczych z ich oryginalnymi projektami. Obecny rozwój technologiczny obejmuje szybkie i tanie narzędzia; bardziej zautomatyzowane procesy, takie jak wiercenie, przycinanie i mocowanie; oraz niskonakładowa produkcja wysokiej jakości. Obszarem zainteresowania są także samoloty hipersoniczne, w tym prace nad kompozytami z osnową ceramiczną (CMC) i strukturami kompozytowymi węgiel-węgiel.
To także nowość dla firmy, a przyszła lokalizacja fabryki jest budowana w Palmdale w Kalifornii w USA i będzie wspierać wiele przyszłych projektów, powiedział. Obiekt będzie obejmował zautomatyzowany montaż, kontrolę metrologiczną i obsługę materiałów, a także przenośną automatyzację technologii, a także elastyczny zakład produkcyjny z kontrolowaną temperaturą.
„Cyfrowa transformacja Lockheed Martin trwa” – powiedział, pozwalając firmie skoncentrować się na elastyczności i reagowaniu na potrzeby klientów, wglądzie w wydajność i przewidywalności oraz ogólnej konkurencyjności na rynku.
„Kompozyty nadal będą kluczowym materiałem lotniczym dla przyszłych projektów” – podsumował – „niezbędnym do ciągłego rozwoju materiałów i procesów pozwalających osiągnąć ten cel”.
Ken Huck, dyrektor ds. rozwoju produktów w TrinityRail, otrzymał nagrodę „Ogólna siła” (po lewej). Nagrodę Unrivaled Innovation Award otrzymała firma Mitsubishi Chemical Advanced Materials (po prawej). Źródło zdjęcia: CW
Targi CAMX 2021 oficjalnie rozpoczęły się wczoraj sesją plenarną, podczas której ogłoszono zwycięzców nagród CAMX Awards. Istnieją dwie nagrody CAMX, jedna nazywa się General Strength Award, a druga Unparalleled Innovation Award. Tegoroczni nominowani są bardzo zróżnicowane, obejmujące różnorodne rynki końcowe, zastosowania, materiały i procesy.
Zdobywca nagrody „Ogólna siła” udała się do TrinityRail (Dallas, Teksas, USA) w celu obejrzenia pierwszej kompozytowej głównej podłogi ładunkowej firmy opracowanej dla jej wagonu chłodni. Opracowana we współpracy z Composite Applications Group (CAG, McDonald, TN, USA), Wabash National (Lafayette, IN, USA) i Structural Composites (Melbourne, Floryda, USA), podłogi laminowane zastępują tradycyjną konstrukcję wykonaną w całości ze stali i zmniejszają wagę wagonów towarowych o 4500 funtów. Projekt pozwolił także firmie TrinityRail na wprowadzenie innowacji w podłogach dodatkowych, ułatwiających transport mrożonek lub świeże produkty.
Ken Huck, dyrektor ds. rozwoju produktu w TrinityRail, odebrał nagrodę i podziękował partnerom z branży kompozytów TrinityRail za pomoc w projekcie. Opisał również podłoża kompozytowe jako „nową erę materiałów kompozytowych dla przemysłu kolejowego”. Zauważył również, że TrinityRail pracuje nad innymi konstrukcjami kompozytowymi do innych zastosowań kolejowych. „Wkrótce będziemy mieli więcej ekscytujących rzeczy do pokazania” – powiedział.
Nagrodę Unparalleled Innovation Award przyznano firmie Mitsubishi Chemical Advanced Materials (Mesa, Arizona, USA) za zgłoszenie zatytułowane „Wielkogabarytowe strukturalne kompozyty ETP wzmocnione włóknem węglowym”. Zgłoszenia dotyczyły nowego, formowanego wtryskowo materiału Mitsubishi z włókna węglowego/nylonu KyronMAX o wytrzymałości na rozciąganie wytrzymałość przekraczającą 50 000 psi/345 MPa.Mitsubishi opisuje KyronMAX jako najmocniejszy na świecie materiał do formowania wtryskowego i twierdzi, że wydajność KyronMAX wynika z opracowania przez firmę technologii zaklejania, która umożliwia wzmocnieniom z krótkich włókien wykazanie właściwości mechanicznych długich włókien (>1 mm). Materiał, wprowadzony w modelach Jeep Wrangler i Jeep Gladiator MY 2021, służy do formowania wspornika komory zamkowej mocującego dach do pojazdu.
Na targach CAMX 2021 Gregory Haye, dyrektor ds. wytwarzania przyrostowego w Airtech International (Huntington Beach, Kalifornia, USA) nakreślił najnowszą strategię firmy Airtech dotyczącą wykorzystania wytwarzania przyrostowego w celu wejścia na rynek żywic i narzędzi dla CW. Airtech korzystał z technologii Thermwood (Dell, IN, USA) Wielkoformatowe maszyny do wytwarzania przyrostowego LSAM w celu świadczenia usług narzędziowych przed wybuchem pandemii. Pierwszy system został zainstalowany i działał w oddziale firmy Custom Engineered Products w Springfield w stanie Tennessee w USA, a drugi system został zainstalowany w zakładzie Airtech w Luksemburgu.
Haye powiedział, że ekspansja jest częścią dwutorowej strategii Airtech w zakresie wytwarzania przyrostowego. Pierwszym i najważniejszym aspektem jest rozwój systemów żywic termoplastycznych specjalnie zaprojektowanych do drukowania 3D form i narzędzi. Drugi aspekt, usługi wytwarzania form, to ułatwienie pierwszego aspektu.
„Uważamy, że musimy popchnąć rynek do przodu, aby wspierać przyjęcie i certyfikację form i żywic do drukowania 3D” – powiedział Haye. „Ponadto sukces naszych klientów w zakresie narzędzi i żywic dzięki tym nowym rozwiązaniom jest kluczowy, dlatego dokładamy wszelkich starań, aby długości w celu sprawdzenia żywic i gotowego oprzyrządowania. Drukując codziennie, jesteśmy w stanie lepiej wspierać wiodących w branży klientów w zakresie materiałów i technologii procesowych, a także pomagać nam w identyfikowaniu nowych rozwiązań, które możemy opracować dla rynku”.
Obecna linia materiałów do druku firmy Airtech (na zdjęciu poniżej) obejmuje Dahltram S-150CF ABS, Dahltram C-250CF i C-250GF poliwęglan oraz Dahltram I-350CF PEI. Obejmuje to również dwa związki oczyszczające, Dahlpram 009 i Dahlpram SP209. Ponadto Haye powiedział, że firma jest zaangażowana w rozwój nowych produktów i ocenia żywice do zastosowań w wysokich temperaturach i niskim współczynniku CTE. Airtech prowadzi również szeroko zakrojone testy materiałów w celu stworzenia bazy danych właściwości mechanicznych druku. Airtech identyfikuje również odpowiednie materiały do wypełnień i stale testuje kompatybilne materiały kontaktowe i Systemy żywic termoutwardzalnych. Oprócz tej bazy danych globalny zespół przeprowadził szeroko zakrojone testy tych systemów żywic pod kątem produktów narzędziowych do użytku końcowego, poprzez szeroko zakrojone testy cyklu w autoklawie i produkcję części.
Firma wystawiła na targach CAMX narzędzie wykonane przez firmę CEAD (Delft, Holandia) przy użyciu jednej z jej żywic oraz drugie narzędzie wydrukowane przez Titan Robotics (Colorado Springs, Kolorado, USA) (patrz wyżej). Obydwa są zbudowane z Dahltram C-250CF .Airtech stara się, aby te materiały były niezależne od maszyny i nadawały się do wszystkich wielkoskalowych wydruków 3D.
Na hali wystawowej firma Massivit 3D (Lord, Izrael) zademonstrowała swój system druku 3D Massivit do produkcji narzędzi do szybkiego drukowania 3D do produkcji części kompozytowych.
Celem, mówi Jeff Freeman z Massivit 3D, jest szybka produkcja narzędzi — gotowe narzędzia zgłaszano w ciągu tygodnia lub krócej w porównaniu z tygodniami w przypadku tradycyjnych narzędzi. Wykorzystując technologię Gel Dispensing Printing (GSP) firmy Massivit, system drukuje „skorupę” pustej formy ” przy użyciu utwardzanego promieniami UV termoutwardzalnego żelu na bazie akrylu. Materiał jest rozpuszczalny w wodzie – nierozpuszczalny w wodzie, dzięki czemu materiał nie zanieczyszcza wody. Formę skorupy wypełnia się płynną żywicą epoksydową, następnie całą konstrukcję wypala się w celu utwardzenia, a następnie zanurza się w wodzie, co powoduje odpadnięcie akrylowej powłoki. Mówi się, że uzyskana forma jest izotropową, trwałą i mocną formą o właściwościach umożliwiających ręczne układanie części kompozytowych. Według Massivit 3D trwają prace badawczo-rozwojowe nad materiałem powstałego materiału formy epoksydowej, w tym dodanie włókien lub innych wzmocnień lub wypełniaczy w celu zmniejszenia masy lub zwiększenia wydajności w różnych zastosowaniach.
System Massivit może również drukować wodoszczelne trzpienie wewnętrzne do produkcji pustych w środku rurowych części kompozytowych o złożonej geometrii. Trzpień wewnętrzny jest drukowany, a następnie po ułożeniu elementu kompozytowego jest rozkładany przez zanurzenie w wodzie, pozostawiając końcową część. Firma zaprezentowała na wystawie maszynę testową z demonstracyjnym zespołem siedzenia i pustymi w środku elementami rurowymi. Massivit planuje rozpocząć sprzedaż tych maszyn w pierwszym kwartale 2022 r. Obecnie prezentowany system może pracować w temperaturze do 120°C (250°F) ), a celem jest wypuszczenie systemu do temperatury 180°C.
Obecne docelowe obszary zastosowań obejmują komponenty medyczne i samochodowe, a Freeman zauważył, że w najbliższej przyszłości możliwe stanie się wykorzystanie komponentów klasy lotniczej.
(Po lewej) Kierownice wyjściowe, (po prawej u góry) obudowa oraz (górny i dolny) kadłub drona. Zdjęcie: CW
Firma A&P Technology (Cincinnati, Ohio, USA) przygotowuje podgląd szeregu projektów, w tym łopatek kierujących wylotu silnika lotniczego, kadłuba drona, wykończenia tunelu Chevrolet Corvette 2021 i obudowy silnika odrzutowego dla małych firm. Kierownice wylotowe używane do kierowania przepływem powietrza są tkane włókno węglowe z systemem wzmocnionej żywicy epoksydowej (PR520), produkowane przez RTM. A&P stwierdziło, że jest to produkt na zamówienie i został wspólnie opracowany. Korpus drona UAV jest integralnie tkany i poddawany infuzji. Około 4,5 metra, ma rozłożony hol, zarówno pod względem estetycznym, jak i dlatego, że mówi się, że włókna układają się bardziej płasko; przyczynia się to do uzyskania gładszej powierzchni aerodynamicznej. Na końcach tunelu zastosowano materiał QISO firmy A&P i pocięte włókna. Części pultrudowane mają niestandardowe szerokości, aby uniknąć strat materiału. Wreszcie, w przypadku części komercyjnej wyprodukowanej dla samolotu FJ44-4 Cessna, obudowa ma QISO- konstrukcja typu z profilowanej tkaniny, która jest łatwa do owinięcia i zmniejsza ilość odpadów. RTM to metoda przetwarzania.
Głównym celem Re:Build Manufacturing (Framingham, MA, USA) jest przeniesienie produkcji z powrotem do Stanów Zjednoczonych. W jej skład wchodzi portfel firm – w tym niedawno przejęta Oribi Manufacturing (City, Kolorado, USA), Cutting Dynamics Inc (CDI, Avon, Ohio, USA) i Composite Resources (Rock Hill, Karolina Południowa, USA) – obejmująca cały łańcuch dostaw od projektu po produkcję i montaż, zapewniająca całościowe podejście do kompozytów; Re:Build wykorzystuje do różnych zastosowań tworzywa termoutwardzalne, termoplastyczne, węglowe, szklane i włókna naturalne. Ponadto firma stwierdziła, że nabyła wiele zespołów usług inżynieryjnych, zatrudniając w nich ponad 200 inżynierów, którzy projektują produkty i procesy, które sprawią, że Relokacja zaawansowanej produkcji do Stanów Zjednoczonych staje się coraz bardziej możliwa. Re:Build zaprezentowało swoją grupę Advanced Materials wyłącznie na targach CAMX.
Firma Temper Inc. (Cedar Springs, Michigan, USA) przedstawia przykład narzędzia Smart Susceptor, wykonanego ze stopu metalu, który zapewnia wydajne, równomierne nagrzewanie indukcyjne na dużych rozpiętościach i geometriach 3D, a jednocześnie ma naturalną temperaturę Curie, w której ogrzewanie zostanie zatrzymane. Obszary poniżej tej temperatury, takie jak skomplikowane narożniki lub obszar pomiędzy poszyciem a podłużnicami, będą nadal się nagrzewać aż do osiągnięcia temperatury Curie. Firma Temper zaprezentowała narzędzie demonstracyjne dla oparcia fotela samochodowego o wymiarach 18″ x 26″ używając posiekanego włókna szklanego/związku PPS w pasującym metalowym narzędziu i wykonanego wspólnie z Boeingiem, Ford Motor Company i Victoria Stas, prowadzi program IACMI. Temper pokazał także sekcję demonstracyjną stabilizatora poziomego Boeinga 787 o szerokości 8 stóp i długości 22 stóp samolot. Boeing Research and Technology (BR&T, Seattle, Waszyngton, USA) wykorzystał narzędzie Smart Susceptor do zbudowania dwóch takich demonstratorów, oba z jednokierunkowego (UD) włókna węglowego, jeden z PEEK, a drugi z PEKK. Część została wykonana przy użyciu balonu formowanie/formowanie membranowe cienką folią aluminiową. Narzędzie Smart Pedestal umożliwia energooszczędne formowanie kompozytowe przy czasie cyklu części od trzech minut do dwóch godzin, w zależności od materiału części, geometrii i konfiguracji Smart Pedestal.
Niektórzy ze zwycięzców nagrody ACE na targach CAMX 2021. (na górze po lewej) Frost Engineering & Consulting, (na górze po prawej) Oak Ridge National Laboratory, (na dole po lewej) Mallinda Inc. i (na dole po prawej) Victrex.
Amerykańskie Stowarzyszenie Producentów Kompozytów (ACMA, Arlington, Wirginia, USA) Wczoraj odbyła się ceremonia wręczenia nagród w konkursie Composites Excellence Awards (ACE).ACE przyznaje nominacje i zwycięzców w sześciu kategoriach, w tym innowacje w zakresie ekologicznego projektowania, kreatywność stosowana, sprzęt i narzędzia Innowacje, innowacje materiałowe i procesowe, zrównoważony rozwój i potencjał wzrostu rynku.
Aditya Birla Advanced Materials (Rayong, Tajlandia), część grupy Aditya Birla (Bombaj, Indie) i firma zajmująca się recyklingiem kompozytów Vartega (Golden, Kolorado, USA) podpisały niedawno protokół ustaleń w sprawie współpracy w zakresie recyklingu i rozwoju dalszych zastosowań produktów kompozytowych Pełny raport można znaleźć w artykule „Aditya Birla Advanced Materials, Vartega rozwija łańcuch wartości recyklingu kompozytów termoutwardzalnych”.
Firma L&L Products (Romeo, MI, USA) zaprezentowała dwuskładnikowy klej na sztywną piankę PHASTER XP-607 do strukturalnego klejenia kompozytów, aluminium, stali, drewna i cementu bez przygotowania powierzchni. PHASTER nie odpryskuje, ale oferuje wysoką wytrzymałość na poziomie 100 % pianki o zamkniętych komórkach, którą można ubić w celu mechanicznego mocowania, a także jest z natury ognioodporna.Elastyczna formuła PHASTER pozwala również na jego stosowanie w zastosowaniach związanych z uszczelkami i uszczelniania.Wszystkie formuły PHASTER nie zawierają LZO, izocyjanuranów i nie mają wymagań dotyczących zezwoleń na dopływ powietrza .
L&L wraz z partnerem BASF (Wyandotte, MI, USA) i producentami samochodów promuje swój produkt pultruzji w systemie Continuous Composite System (CCS), który został doceniony w konkursie Jeep Grand Cherokee L Composite Tunnel Reinforcement 2021 i zdobył nagrodę Altair Enlighten Award 2021. Stellantis ( Amsterdam, Holandia). Część jest ciągłą mieszanką CCS z włókna szklanego i włókna węglowego/PA6, obtryskiwaną niewzmocnionym PA6.
Firma Qarbon Aerospace (Red Oak, Teksas, USA) opiera się na dziesięcioleciach doświadczeń Triumph Aerospace Structures, dokonując nowej inwestycji w procesy wymagane dla platform nowej generacji. Jednym z przykładów był demonstrator skrzyń skrzydłowych z kompozytu termoplastycznego na stoisku, który został uformowany metodą indukcyjną zgrzewane podłużnice i termoformowane żebra do poszycia, wszystko wykonane z niskotopliwej taśmy PAEK z włókna węglowego Toray Cetex TC1225 UD. Ten opatentowany proces TRL 5 jest dynamiczny, wykorzystuje opracowany przez nas efektor końcowy i może być zgrzewany na ślepo bez cokołu ( dostęp tylko z jednej strony). Proces pozwala również na koncentrację ciepła tylko na spoinie, co wykazano w badaniach fizycznych pokazujących, że wytrzymałość na ścinanie na zakład jest większa niż w przypadku współutwardzanych materiałów termoutwardzalnych i zbliża się do wytrzymałości koutwardzacza w autoklawie -skonsolidowane struktury.
Pokazane w tym tygodniu na stoisku CAMX na targach IDI Composites International (Noblesville, Indiana, USA) X27 to sportowe koło z kompozytu włókna węglowego Coyote Mustang, przyjęte przez firmę Vision Composite Products (Decatur, AL, USA) od IDI Ultrium U660 łączy w sobie włókno węglowe masa do formowania arkuszy z włókna/epoksydu (SMC) i tkane preformy z A&P Technology (Cincinnati, OH, USA).
Darell Jern, starszy specjalista ds. rozwoju projektów w IDI Composites, powiedział, że koła są wynikiem pięcioletniej współpracy między obiema firmami i są pierwszymi komponentami, w których zastosowano 1-calowe SMC z ciętego włókna U660 firmy IDI. Formowane ciśnieniowo koła produkowane w Mówi się, że fabryka Vision Composite Products jest o 40 procent lżejsza od kół aluminiowych, ma niską gęstość i wysoką wytrzymałość, aby spełnić wszystkie przepisy SAE dotyczące kół.
„Współpraca z Vision była znakomita” – powiedział Jern. „Pracowaliśmy z nimi podczas wielu iteracji i opracowywania materiałów, aby uzyskać oczekiwane rezultaty”. SMC na bazie żywicy epoksydowej został opracowany, aby spełnić wysokie wymagania wytrzymałościowe i został przetestowany w 48-godzinnym teście trwałości.
Jern dodał, że te ekonomiczne produkty produkowane w USA umożliwiają masową produkcję kół do lekkich samochodów wyścigowych, pojazdów użytkowych (UTV), pojazdów elektrycznych (EV) i nie tylko. Podkreślił, że Ultrium U660 nadaje się również do wiele innych zastosowań motoryzacyjnych, w tym wnętrza i elementy zewnętrzne samochodów, a wiele innych projektów jest w toku.
Oczywiście pandemia i bieżące problemy związane z łańcuchem dostaw były przedmiotem dyskusji na parkiecie i podczas kilku prezentacji. „Pandemia pokazała, że przemysł kompozytów może współpracować, aby znaleźć nowe rozwiązania starych problemów, kiedy ich potrzebujemy” – powiedział Marcio Sandri, prezes ds. kompozytów w Owens Corning (Toledo, Ohio, USA) w swojej prezentacji plenarnej. . . .” Mówił o rosnącym wykorzystaniu narzędzi cyfrowych oraz znaczeniu lokalizacji łańcuchów dostaw i partnerstw.
Na parkiecie CW miała okazję porozmawiać z Sandri i Chrisem Skinnerem, wiceprezesem ds. marketingu strategicznego w Owens Corning.
Sandri powtórzyła, że pandemia faktycznie stworzyła pewne możliwości dla dostawców i producentów materiałów, takich jak Owens Corning. „Pandemia pomogła nam dostrzec rosnącą wartość kompozytów pod względem zrównoważonego rozwoju i lekkości, infrastruktury i nie tylko” – zauważył, zauważając, że automatyzacja i cyfryzacja operacji produkcyjnych kompozytów może zmniejszyć narażenie na pracę w procesie produkcyjnym — jest to ważne w przypadku niedoborów siły roboczej.
Odnosząc się do bieżących kwestii związanych z łańcuchem dostaw, Sandri stwierdziła, że obecna sytuacja uczy branżę, aby nie polegała na długich łańcuchach dostaw. Rozmowy między dostawcami, producentami i innymi uczestnikami łańcucha dostaw muszą obejmować dyskusję na temat usprawnienia samego łańcucha dostaw i sposobu, w jaki kompozyty są prezentowane branży” – powiedział.
Jeśli chodzi o możliwości w zakresie zrównoważonego rozwoju, Owens Corning pracuje nad opracowaniem materiałów do turbin wiatrowych nadających się do recyklingu, powiedziała Sandri. Obejmuje to współpracę z konsorcjum ZEBRA (Zero Waste Blade Research), które rozpoczęło się w 2020 r., a jego celem było zaprojektowanie i wyprodukowanie turbiny wiatrowej w 100% nadającej się do recyklingu ostrza. Partnerami są LM Wind Power, Arkema, Canoe, Engie i Suez.
Jako przedstawiciel Adapa A/S (Aalborg, Dania) w USA, firma Metyx Composites (Stambuł, Turcja i Gastonia, Karolina Północna, USA) zaprezentowała technologię form adaptacyjnych firmy na stoisku S20 jako rozwiązania dla części kompozytowych, w tym zastosowań w przemyśle lotniczym, morskie i budowlane, żeby wymienić tylko kilka. Ta inteligentna, możliwa do rekonfiguracji forma ma wymiary do 10 x 10 m (około 33 x 33 ft) przy użyciu pliku lub modelu 3D, który następnie jest dzielony na mniejsze kawałki, aby dopasować je do formy. Po ukończeniu informacje o pliku są wprowadzane do jednostki sterującej formy, a każdy pojedynczy panel można następnie zmodyfikować do pożądanego kształtu.
Adaptacyjna matryca składa się z siłowników liniowych napędzanych elektrycznymi silnikami krokowymi sterowanymi przez CAM, aby ustawić ją w żądanej pozycji 3D, podczas gdy elastyczny system prętów zapewnia wysoką precyzję i niskie tolerancje. Na górze znajduje się krzemowa membrana z ferromagnetycznego kompozytu o grubości 18 mm, która jest utrzymywany na miejscu za pomocą magnesów przymocowanych do systemu prętów; według Johna Sohna z firmy Adapa ta silikonowa membrana nie wymaga wymiany. Wlewanie żywicy i termoformowanie to tylko niektóre z procesów, które są możliwe przy użyciu tego narzędzia. Większa liczba partnerów przemysłowych Adapy używa go również do ręcznego układania i automatyzacji, Sohn wspomniał.
Metyx Composites jest producentem wysokiej jakości tekstyliów technicznych, w tym wzmocnień wieloosiowych, wzmocnień z włókna węglowego, wzmocnień RTM, wzmocnień tkanych i produktów worków próżniowych. Jej dwie działalności związane z kompozytami obejmują Centrum Narzędziowe METYX Composites i Zestawy METYX Composites.
Czas publikacji: 9 maja 2022 r